L’HACCP è il metodo che aiuta a individuare e controllare i pericoli negli alimenti. Non è un documento da acquistare e archiviare: è un insieme di procedure da applicare nelle lavorazioni quotidiane.
Valuta il supporto per la tua attivitàHACCP è l'acronimo di Hazard Analysis and Critical Control Points, che in italiano significa Analisi dei Pericoli e Punti Critici di Controllo. È un sistema di autocontrollo per la sicurezza alimentare che identifica, valuta e controlla i pericoli significativi per la salubrità degli alimenti.
L’art. 5 del Reg. CE 852/2004 richiede procedure basate sui principi HACCP per le attività successive alla produzione primaria. L’autocontrollo comprende anche le condizioni igieniche che sostengono il processo e le istruzioni documentate in un manuale di autocontrollo HACCP e nella relativa formazione HACCP del personale.
Le procedure basate sui principi HACCP poggiano su buone pratiche igieniche e prerequisiti, spesso chiamati PRP: pulizia, manutenzione, acqua idonea, controllo degli infestanti, igiene personale, gestione dei fornitori e prevenzione delle contaminazioni. Sono le condizioni che rendono possibile il controllo dei processi. Un limite scritto non risolve una macchina sporca o un utensile usato indifferentemente per alimenti crudi e pronti.
Per esempio, una procedura di pulizia deve indicare cosa pulire, con quale metodo, prodotti e frequenza, chi esegue e come verificare il risultato. Non basta scrivere “sanificare ogni giorno”. Se lo smontaggio di una parte della macchina è necessario, il personale deve conoscere il passaggio e disporre del tempo per eseguirlo.
Un microrganismo patogeno, un residuo chimico o un frammento di vetro sono esempi di pericoli. Per le persone allergiche, anche un ingrediente non dichiarato o un contatto crociato può avere conseguenze gravi. L’analisi valuta dove il pericolo può essere introdotto, aumentare o restare nel prodotto e quali misure possono prevenirlo o ridurlo.
Un punto critico di controllo, o CCP, si individua quando il controllo in quella fase è essenziale per un pericolo significativo. Deve avere limiti giustificati, un monitoraggio utile a rilevare le deviazioni e azioni correttive definite. Cottura e refrigerazione non diventano CCP per il solo nome: la classificazione deriva dall’analisi della lavorazione e dei controlli disponibili.
Questo è il motivo per cui un piano HACCP non si costruisce copiando una tabella di temperature. Prima occorre descrivere alimenti, utilizzatori previsti, quantità, attrezzature e diagramma di flusso, verificando che il diagramma corrisponda a ciò che succede davvero.
Immagina un ristorante che prepara un piatto, lo raffredda, lo conserva e lo serve il giorno successivo. Il flusso comprende ricevimento degli ingredienti, preparazione, cottura, raffreddamento, conservazione e servizio. In ciascuna fase si valutano i pericoli: contaminazione delle materie prime, contatti con superfici, sopravvivenza o crescita dei microrganismi e allergeni.
Le domande utili sono concrete: quale quantità viene raffreddata, in che contenitori, con quale attrezzatura e come si verifica il risultato? Chi identifica la preparazione e la sua destinazione? Quali condizioni sono giustificate per quel prodotto? Non esiste un valore unico da applicare a qualunque ricetta, volume e impianto.
Se un controllo non rispetta il criterio stabilito, l’addetto deve sapere come identificare e separare il prodotto, chi avvisare e cosa registrare. La persona incaricata decide sulla base della procedura e delle informazioni disponibili. Riportare l’attrezzatura alla condizione prevista non rende automaticamente sicuro il prodotto coinvolto.
Chiedi a un addetto di mostrarti il controllo che esegue, il risultato registrato e l’azione prevista in caso di anomalia. Confronta la risposta con le istruzioni: sono comprensibili, accessibili e compatibili con il turno? Questo controllo è più utile di una cartellina piena di schede identiche compilate a posteriori.
Il responsabile organizza risorse, compiti e verifiche. Il personale riceve formazione adeguata alle mansioni e istruzioni proprie dell’attività. Un corsista dovrebbe uscire dal percorso sapendo perché esegue un controllo e come reagire a un problema, oltre a riconoscere le definizioni.
Per iniziare, descrivi una lavorazione e cerca i punti in cui può cambiare la sicurezza dell’alimento. Usa la checklist di autocontrollo come promemoria, poi valuta con il responsabile quali procedure mancano o non corrispondono al lavoro. Annota il problema osservato e chi deve valutarlo: il promemoria diventa utile quando porta a una decisione e a una verifica successiva.
Una verdura può essere destinata a un piatto cotto oppure a un’insalata pronta al consumo. Il nome dell’ingrediente resta lo stesso, ma cambia il percorso con cui si controllano i pericoli. Nel secondo caso non è previsto il successivo trattamento di cottura: assumono rilievo approvvigionamento, manipolazione, separazione, igiene e condizioni di conservazione previste.
L’analisi deve descrivere il prodotto effettivamente servito e il suo utilizzo, evitando di attribuire a una fase un effetto che non possiede. Una buona pulizia della superficie non sostituisce una misura necessaria sul prodotto. Allo stesso modo, la presenza di una cottura non elimina il problema dei contatti con alimenti crudi o utensili contaminati dopo il trattamento.
Per capire l’HACCP, segui l’alimento dall’ingresso al servizio e chiediti cosa può andare storto a ogni passaggio. Poi individua le misure disponibili, chi le applica e come si riconosce una deviazione. Questo ragionamento collega il significato dell’acronimo alle decisioni concrete del personale, senza trasformare ogni operazione in un punto critico di controllo.
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